De interne logistiek van verse voedingsmiddelen richting de spiraal vriezers en verpakkingslijnen, loopt binnen Van der Zee letterlijk en figuurlijk op rolletjes. Verantwoordelijk voor de geautomatiseerde logistieke processen bij de voedingsmiddelenproducent in Emmen is Jansen Techniek. “Meerdere transportbanen, over en onder elkaar, waarbij het pand en de beschikbare ruimte beperkt zijn. Dan begint het bij ons juist te kriebelen”, vertelt sales engineer Thomas van Rijn van Jansen Techniek. “Een mooie uitdaging die uiteindelijk heeft geleid tot een maatwerkproject waar we erg trots op zijn.”
Albert Ensing, directeur inkoop en productie bij Van der Zee, knikt instemmend. “Techniek is een hulpmiddel dat ervoor moet zorgen dat het werk van het personeel eenvoudiger wordt. Met name bij het portioneren, ervoeren mensenfysieke klachten aan hun schouders en polsen. Toen we aan de slag gingen met nieuwbouw, wilden we dat probleem op een slimme manier oplossen. Oftewel, de productie van grotere charges zo veel mogelijk automatiseren. Al onze maaltijden en maaltijdcomponenten worden verpakt in MAP-verpakkingen. Daarbij zijn we gebonden aan onze traysealers en vier verpakkingstypes. De vraag die voorlag
was: hoe kunnen we dat proces automatiseren zonder tussenkomst van mensen? Extra uitdaging was daarbij dat veel producten teruggekoeld moesten worden”, schetst Ensing. Van Rijn vult aan: “Ze hebben ons enkele voorwaarden gesteld waaraan niet getornd kon worden. Ze wilden geen formaatwisselingen (qua trays) en de routing moest zo uitgedacht worden dat verschillende trays die tegelijk door elkaar heen getransporteerd worden ten allen tijde in de juiste traysealer terecht
zouden komen.”
Alles vers bereiden
Maatwerk is bij Van der Zee meer dan een detail. Het bedrijf is producent voor Distrivers en Hanosen beschikt over meerdere locaties. Zo wordt in Twello uitsluitend gewerkt met verse vleesproducten. In Emmen beschikt Van der Zee over een eigen keuken en worstmakerij waar kant-en-klaarmaaltijden bereid worden voor bewoners van zorginstellingen en patiënten in ziekenhuizen. Het distributiecentrum bevindt zich in Hoogeveen, waar de producten worden uitgereden naar klanten.
“Wij zijn een institutionele keuken voor de zorgsector, ouderenzorg en ziekenhuizen in Noord-Nederland. Vergrijzing is onze groeimarkt”, weet Ensing.
Om die groeimarkt optimaal te kunnen bedienen, werd in Emmen een volledig nieuwe keuken gerealiseerd. Kleine porties worden handmatig gekookt en grotere charges automatisch afgevuld met vacuümvullers. “Alles wordt hier bereid met
verse ingrediënten. Er zijn instellingen die convenience wensen, het eten ter plekke alleen nog hoeven te portioneren en vervolgens kunnen uitserveren. Er zijn genoeg bedrijven die een stamppot kunnen maken of vlees kunnen koken, roken, bakken, garen en bereiden, maar wij zijn gespecialiseerd in maaltijden in afwijkende consistenties. Zoutloos, gemalen, dik en dun vloeibaar. Het één gaat niet zonder het ander. Daarin verschillen wij van de retail, die dit maatwerk juist niet kan leveren”, benadrukt Ensing. “Wij werken hier met verschillende recepturen en bereidingen. Het is een continuproces. Alles komt uiteindelijk samen in ons logistiek
centrum in Hoogeveen en wordt daar uitgereden en bij grote zorginstellingen zelfs tot op afdelingsniveau uitgeleverd. Dat is onze grote kracht.”
Verse maaltijden vergen een kookproces dat in alle stappen bewaakt moet worden met het oog op voedselveiligheid, smaak en kwaliteit. Van Rijn: “Neem aardappelpuree. Die wordt warm geportioneerd en uiteindelijk teruggekoeld
naar een temperatuur van maximaal zeven graden. De spiraalkoelers zijn een belangrijk onderdeel van het proces, want alles wat gekookt of warm bereid is, moet uiteindelijk teruggekoeld worden naar zeven graden of minder. Daarom komt het transport heel nauw, want dit hele proces moet binnen twee uur doorlopen worden. Vanaf het moment dat het product uit de pan komt tot aan de verpakking in de krat.”
Laat u vrijblijvend adviseren.
Snelweg’ tussen productie en verpakking
De door Jansen Techniek uitgedachte en gerealiseerde oplossing binnen Van der Zee heeft in zekere zin veel weg van een snelweg tussen productie en verpakkingslijnen, waarbij de trays via vier toeritten op de snelweg komen en vervolgens hun weg vinden richting de verpakkingslijnen. Onderweg zijn er drie afritten richting de spiraalvriezers en één randweg (‘een bypass’) die direct naar de verpakkingslijnen loopt. “Het gaat om open trays in verschillende vormen en groottes met daarin ingrediënten of maaltijdcomponenten, waaronder ook twee gehaktballetjes met jus of soepen. Vloeibare maaltijdcomponenten vergen highcare handling, want je wilt niet dat er verlies is zodra een tray van rijstrook verandert”, benadrukt Van Rijn.
Zodoende is een oplossing bedacht waarbij elke schaal bij het benaderen van de transportband door een Inkjetprinter wordt voorzien van een unieke QR-code. “Die code wordt gescand en correspondeert met het type schaal en product. Die data bepalen naar welk spoor de trays gaan. Er zijn uiteindelijk vier sporen. De producten die teruggekoeld moeten worden gaan 1-op-1 richting de spiraalkoelers en één spoor is de bypass die om de spiraalvriezers loopt. Deze transportband is bedoeld voor producten die niet gekoeld hoeven te worden of al teruggekoeld zijn. Uiteindelijk komen alle producten uit op de verpakkingslijn waarbij ze geautomatiseerd op de juiste traysealer uitkomen en voorzien worden van een topseal en etiket, waarna de inpakkers ze in de kratten leggen voor transport naar de klant of het distributiecentrum.”
Gecontroleerd proces
De nieuwe transportlijn bij Van der Zee werd 20 april in gebruik genomen en werkt volgens Ensing naar tevredenheid. “Het proces van finetunen duurt altijdwat langer, omdat je ook te maken hebt met eenonderbelichte factor, namelijk de mens. We werken met continuvullers, maar er wordt ook handmatig gevuld. Afhankelijk van het recept. Degene aan de lijn krijgt een portioneerverdeling. De maaltijdcomponenten moeten zo warm mogelijk in de tray. 1000 kilo aardappelpuree wordt veelal afgevuld in verschillende schalen (150 gram, 450 gram et cetera).” Van Rijn legt uit: “Vanwege de QR-code kan er niets fout gaan, want er is een controlemoment ingebouwd, waarbij een tray die verkeerd is gevuld, altijd wordt uitgestoten. De operator heeft er zicht op en er wordt direct actie ondernomen als er onverhoopt teveel of te weinig wordt afgevuld. Een verkeerd etiket op een product komt ook niet voor. Gezien de doelgroep waaraan geleverd wordt, is dat belangrijk. Zeker met het oog op allergenen of bijvoorbeeld eten zonder toevoeging van zout.”
Ensing besluit: “Dit project is opgeleverd volgens de eisen en wensen die wij bij Jansen Techniek hebben neergelegd. De afstemming tussen personeel en techniek is een proces dat altijd doorgaat. Nu is de optimalisatiefase aangebroken, zodat werkgemak en ergonomisch werken straks nog eenvoudiger en beter wordt. Maar het allerbelangrijkste is dat de consistentie, kwaliteit en de smaak van onze maaltijden intact blijft na het portioneren en wij zodoende in staat zijn om maatwerk aan te blijven bieden aan onze klanten.”
"Meerdere transportbanen, over en onder elkaar,
waarbij het pand en de beschikbare ruimte beperkt zijn. Dan begint het
bij ons juist te kriebelen”
Interesse? Wij adviseren u graag!
Thomas van Rijn
De interne logistiek van verse voedingsmiddelen richting de spiraal vriezers en verpakkingslijnen, loopt binnen Van der Zee letterlijk en figuurlijk op rolletjes. Verantwoordelijk voor de geautomatiseerde logistieke processen bij de voedingsmiddelenproducent in Emmen is Jansen Techniek. “Meerdere transportbanen, over en onder elkaar, waarbij het pand en de beschikbare ruimte beperkt zijn. Dan begint het bij ons juist te kriebelen”, vertelt sales engineer Thomas van Rijn van Jansen Techniek. “Een mooie uitdaging die uiteindelijk heeft geleid tot een maatwerkproject waar we erg trots op zijn.”
